سوسيس و كالباس،بخوریم یا نخوریم؟؟!

سوسيس و كالباس،بخوریم یا نخوریم؟؟!

سوسيس از کلمه يوناني Salsus به معناى «نمك شور» گرفته شده است.کالباس kielbasa نيز در واقع نوعي سوسيس لهستاني است.

در ايران به تمام سوسيس‌هاي حجيم که به طور معمول به صورت سرد مصرف می‌شوند کالباس گفته می‌شود

تاريخچه توليد سوسيس
 درباره تاريخچه توليد سوسيس اختلاف نظرهاى زيادى وجود دارد. عده‌اى معتقدند سومرى‌ها حدود ۳هزار سال قبل از ميلاد مسيح نخستين توليدكنندگان سوسيس بوده و چينى‌ها ۵۸۹سال قبل از ميلاد سوسيس را از گوشت بز و بره درست كردند. حتى در ادبيات يونان و نوشته‌هاى هومر هم اثرات وجود سوسيس ديده شده است.درطول تاريخ، روميان علاقه عجيبى به مصرف اين نوع غذا داشته‌اند و هميشه در جشن‌هاى مذهبى خود از آن استفاده مى‌كردند. اما تعداد زيادى از مسيحيان با مصرف اين نوع غذا مخالف بوده و حتى براى مدتى استفاده از سوسيس وكالباس را ممنوع اعلام كردند. دليل اين ممنوعيت استفاده از نوعى ماده كشنده در سوسيس براى به قتل رساندن افراد بوده است. در گذشته كالباسهایى با گوشت‌هاى تزیينى از ماده گاوهاى ۸تا ۹ ساله‌اى كه ديگر قدرت زايمان نداشتند، گاوهاى پير، سر گاوها، احشا شامل كبد، شش، گوشت‌هاى خرد و گاه ريزاستخوان‌هاى همراه برخى از اين گوشت‌ها به اضافه مواد نگهدارنده توليد مي‌شد.

 موارد مصرف نيترات و نيتريت در سوسيس و کالباس

 

نيترات و نيتريت سديم به عنوان نگهدارنده به سوسيس و کالباس اضافه می‌شوند تا مانع رشد باکتري‌هاي خطرناکي مانند کلستريديوم بوتولينوم گردند. همچنين اين مواد با ترکيب شدن با ميوگلوبولين و هموگلوبولين گوشت، باعث ايجاد رنگ مطلوب صورتي رنگ در گوشت شده که به آن حالتي جذاب و تازه می‌بخشد. اگر چه به طور طبيعي گوشتي بااين مدت نگهداري نمی‌تواند چنين رنگي داشته باشد.به‌علاوه شروع فساد را در گوشت به تاخير می‌اندازد و باعث حفظ عطر و طعم ادويه‌هاي آن می‌شود.

ادامه نوشته

اصول و تکنولوژی کنسرو کردن مواد غذایی+PPT

جهت دریافت فایل مورد نظر، لینک زیر را در آدرس بار(address bar) مرورگر خود کپی کنید.

http://shc.sums.ac.ir/conserve.pps

نقش و اهميت آب در كنسرو سازي

آب يكي از مهمترين و بيشترين مواد مصرفي كارخانه هاي كنسرو سازي را تشكيل مي دهد و براي مقاصد گوناگون مورد استفاده قرار مي گيرد. به عنوان مثال:
بديهي است وي‍ﮋگيهاي آب مورد استفاده براي هر يك از موارد بالا متفاوت است و از طرفي آب حاصل از منابع مختلف، از نظر درجة خلوص و ميزان عوامل ناخواسته فيزيكي ، شيميايي و بيولوﮋيكي متفاوت است و بنابراين اغلب لازم است وي‍ﮋگيهاي آب در دسترس با وي‍ﮋگيهاي مورد نظر براي موارد گوناگون تنظيم گردد، در غير اين صورت :

ناخالصيهاي آب
عوامل ناخواسته موجود در آب كه براي كاربدهاي مختلف بايد يا حذف شوند و يا مقدار آنها تعديل شوند عبارتند از:

الف) عوامل سختي موقت مانند: بيكربنات كلسيم و. بيكربنات منيزيم كه در اثر دما تجزيه شده و به كربنات نامحلول تبديل شده و رسوب مي كنند و آب نرم،ملايم يا سبك مي شود.

ب ) عوامل سختي دائم مانند: نمكهاي محلول كلسيم و منيزيم نظير كلرور و سولفات كه در اثر دما قابل تجزيه شدن نيستند و براي حذف آنها لازم است از روشهاي شيميايي استفاده شود. براي نمونه مي توان از محلولهاي قليايي رقيق استفاده كرده و عوامل سختي دائم را رسوب داد.1- شستشوي مواد اوليه به منظور حذف قسمتي از آلودگيهاي آنها. 2- انتقال وجابجايي مواد اوليه در مراحل فرآيند از قسمتي به قسمتهاي ديگر . 3- خيس كردن پاره اي از مواد مانند لوبيا. 4- گرم كردن مقدماتي ، بلانچينگ،تمپرينگ،مشروط كردن و انتقال دما. 5- تهية شربت وآب نمك به عنوان جزيي از فرمول در فرآورده هاي گوناگون. 6- مصرف ديگ بخار. 7- مصارف عمومي. 1- ناخالصيهاي آلي بر روي قدرت تميز كنندگي آن اثر نامطلوب دارند. 2- يون هاي فلزي مانند آهن ، مس و منگنز بر روي رنگ و مزةفرآورده دخالت مي كنند. مثلا وجود كلسيم ومنگنز در آب نمك خيار شور موجب تلخي مزه محصول مي شود. 3- عوامل سختي بر روي جدار ديگ بخار ، لوله هاي انتقال ، ديگهاي پخت و ري ترت ها به صورت رسوب كربنات ، سولفات تشكيل شده و بر روي آلومينيوم و قلع اثر خورندگي دارند و به علاوه انتقال دما را مختل مي نمايند . 4- در بسياري از حبوبات ، سبزيها و ميوه ها يون كلسيم موجب سفتي بافت مي شود و مثلا در فرآورده هايي مانند: كنسرو لوبيا،نخود، عدس ، خيار شور، نخود سبز، لوبيا سبز، سختي بالاتر ازppm 100 موجب سفتي بافت مي شود. حد مطلوب سختي براي اين موارد حدود 70 قسمت در ميليون است و اگر سختي آب كمتر از اين مقدار باشد براي جلوگيري از نرم شدن بافت محصول در صورت لزوم مي توان مقداري كلسيم به صورت دستي اضافه كرد كه در اين صورت كلسيم با مواد پكتيك و پروتئيني تركيب شده و موجب استحكام بافت مي شود. 5- سختي زياد از حد بر روي زمان پخت موثر است و زمان پخت در آب با سختي زياد طولاني تر است. 6- گازهاي موجود در آب اختلالات گوناگوني درفرآيند ايجاد مي كند. 7- ميكروارگانيسم هاي موجود در آب ممكن است مشكلات بهداشتي عمده اي را براي محيط كار و فرآورده ها به وجود آورند. 1- سختي آب : عوامل سختي آب دو دسته هستند. 2- عوامل فليائيت آب: عوامل قليائيت آب مانند بيكربنات هاي كلسيم ، منيزيم، سديم وپتاسيم گاهي موجب متمايل كردن رنگ قرمز بعضي از ميوه ها به رنگ آبي مي شوند و بنابراين ، مقدار آنها درآب بايد خيلي كم باشد. 3- كلرورها:مقدار زياد كلرور در آب موجب خورندگي شديد و افزايش مصرف دترﮋن ها مي شود. اگر مقدار كلرور بيش از ppm 100 باشد لازم است مقداري از آن حذف شود. 4- يون آهن : حتي مقدار كم اين عنصر موجب تغيير رنگ فرآورده و جداره ظروف مي شود. يون آهن با قلياها رسوب مي كند و باكلر اكسيده مي شود و بنابراين ، حضور آن در آب مطلوب نيست. 5- سولفاتها: موجب رسوب و كدورت مي شوند. 6- سولفيدها: موجب بوي گوگرد در محصول مي شوند. 7- عوامل موثر در وضع ظاهري آب از نظر رنگ و كدورت. 8- عوامل موثربرPH آب: PH آب خالص 7 است ودر غير اين صورت بايد عوامل موثر در تغيير آن شناسايي و حذف شوند زيرا آب با PH اسيدي يا قليايي موجب خورندگي دستگاهها مي شود . 9- ميكروارگانيسمها: كه انتقال آنها توسط آب به مواد غذايي موجب فساد بعدي آنها و مسموميت مصرف كننده مي گردد.

کنسرو سازی

کنسرو سازی

مقدمه :

روند تأمین تغذیه در جهان اقتضا می کند تا متناسب با رشد جمعیت ، سطح تولید غذا را افزایش دهیم . در این راستا نیاز رو به گسترش جمعیت جهان به مواد غذایی و تفکر کسب درآمد و ایجاد اشتغال و سایر عوامل دیگر سبب رشد وتوسعه تکنولوژی عمل آوری و صنایع شیلاتی در جهان شده است . بطوریکه فرآورده های غذایی آبزیان بخش قابل توجهی از نیاز روز افزون به تغذیه را مرتفع ساخته است و تکنولوژی فرآورده های دریایی به یکی از بهترین و بزرگترین منابع کسب درآمد بسیاری از کشورهای جهان تبدیل شده است .
در کشور ما تکنولوژی و صنعت عمل آوری فرآورده های دریایی و دانش فنی و مهارتهای فراوری آبزیان در سطحی محدود و اندک قرار داد . لذا بهبود توسعه همه جانبه وزیربنایی آن ضرورتی اجتناب ناپذیر است که مسولیت آن بر عهده دانش پژوهان و دانشجویان و بخش صنعت کشور می باشد.
بهبود کیفیت و توسعه کمیت از طریق بالا بردن دانش فنی و مهارتهای علمی و دستیابی به آخرین تکنیکهایی که در راه عمل آوری آبزیان دریایی می تواند در تولید تغذیه مطلوب و تأمین بخشی از نیاز
اساسی انسان مورد توجه قرار گیرد دانشجویان و دانش پژوهان را ملزم به ارائه راهکارهای علمی ، و بخش صنعت را ملزم به گسترش عملی صنعت فراوری می نماید. همکاری صنعت و مراکز علمی -پژوهشی می تواند عامل مهمی در ابعاد کمی وکیفی تولید فرآورده های تغذیه ای از محصولات شیلاتی به شمار آید.
البته نباید از اطلاع رسانی ، آگاهی بخشی و آشنایی مصرف کننده از تنوع فرآورده های مختلف غذایی دریایی، و دانش و تکنولوژی تولید آن و همچنین از توسعه رشته های مرتبط با فراوری و تنوع بخشی و تخصصی نمودن رشته ها در مراکز علمی و پژوهشی غافل بود زیرا توسعه همه جانبه و پایدار نیازمند آموزش و محتاج اطلاع رسانی فراگیر است .
این ضرورتها ما را بر آن می دارد تا گوشه ای از تحقیقات اندک خود را تقدیم شما نمایم . انشاء الله مقدمه ای باشد تا روزی صنعت فراوری آبزیان در سطحی وسیع در کشوراسلامی ما شکوفا گردد .

عمل آوری فراورده های شیلاتی و سلسله مراتب آن در کنسرو سازی :

عمل آوری ، فرایند تبدیل کالای خام ماهی به فراورده مورد تغذیه مستقیم یا غیر مستقیم متناسب با ذائقه سلیقه ، صرفه اقتصادی و شرایط اقلیمی می باشد که طی فرایندهای مختلف ازآبزیان بعنوان تغذیه استفاده می گردد. مهمترین فراورده های تولیدی از محصولات شیلاتی وآبزیان کنسرو است.
اساساً از زمانی که تعادل بین تولید و مصرف با افزایش جمعیت ازمیان رفت موضوع تهیه غذا جهت تغذیه انسان بزرگترین مسئله روز بشمار می رود . در حال حاضر نیز که تکنولوژی و صنعت پیشرفتهای زیادی نموده است شاهد فقدان تغذیه کافی برای ادامه حیات و حداقل تغذیه لازم برای میلیونها نفر می باشیم .
انسانها از قدیم الایام از ماهی و منابع دریایی به شیوه های مختلف تغذیه می نمودند . تامین تغذیه در فصولی از سال که امکان دستیابی به آن ممکن نبود در بقیه فصول صید ، حفظ و نگهداری ماهی با روشهای خاص متداول بود .
حفظ و نگهداری مواد غذایی از جمله ماهی از زمانهای گذشته مورد توجه بشر بوده و این امر با استفاده از روشهای ابتدایی و اولیه مرسوم بوده است که روز به روز مراحل تکاملی را طی نموده به طوری که امروزه کلیه صنایع تهیه مواد غذایی بر پایه اصول نگهداری و حفظ این مواد پایه گذاری شده اند و با طریقه های مختلف از جمله استفاده از حرارت ، سرما، خشک کردن ، نمک سودکردن، دود دادن و به کاربردن مواد نگهدارنده سعی می کنند تا حد ممکن موادغذایی را بدون تغییر در ماهیت و حفظ خواص اولیه آن برای مدت طولانی تری نگهداری نمایند.
کنسروسازی یکی ازمهمترین روشهای متداول فرآوری ماهی و سایرآبزیان است که سلامت و استفاده آسان و طولانی مدت آن در نتیجه تأثیرات ناشی از حرارت و سایر مراحل تولید تضمین می گردد.
حرارت نه تنها سبب بهبود کیفیت خوراکی Eating Qualiyty) ( مواد غذایی می شود بلکه از طریق کاهش سرعت یا توقف فعالیتهای شیمیایی ، آنزیمی و باکتریایی ، قابلیت نگهداری آنها را افزایش می دهد. فرآیند حرارتی در ماهی سبب نرم شدن بافتها ، تغییر ماهیت پروتئینها ، کاهش رطوبت و بسیاری از تغییرات دیگر می شود که این امر باعث حفظ خواص ارگانولپتیکی و افزایش ماندگاری و بهبود کیفیت آن می گردد.
کنسرو ماهی نیز محصولی است که طی فرایند حرارتی به منظور حفظ ونگهداری آسان و طولانی مدت وبه صورت آماده مصرف تولید می گرددوسرانجام نیزمی توان ازقابلیت مصرف وسلامت آن مطمئن بود.
البته کنسرو ماهی ، بر اساس نوع ماهی ، اندازه ماهی ، ترکیب شیمیاییی بدن ماهی ، نوع تقاضای مصرف کننده و سایر شرایط از قبیل افزودنیهای گوناگون و پخت اولیه ماهی ،شکل، اندازه و جنس قوطیها متفاوت است بطوریکه:
*ماهیها می توانند کامل ، سر و دم زده و یا فیله شده باشند .
*افزودنیها می توانند انواع نمکها ، روغنها ، سسها، یا طعم دهنده ها و ترکیبات آنها باشند .
*فرایند حرارت اولیه می تواند دود ، بخار ، روغن داغ و اشعه باشد .
*قوطی ها می توانند بزرگ ، کوچک ، دایره ای ،بیضوی ، مکعبی ، پلاستیکی ، شیشه ای ، گالوانیزه یا آلومنیمی باشند .
امّا وجه مشترک همه کنسروها، مراحل مختلف خط تولید آنهاست که به شرح مراحل آنها می پردازیم:

«مراحل تهیه کنسرو ماهی »

مرحله اول : آماده سازی

برای تهیه کنسرو ماهی لازم است با توجه به کنسرو مورد نظر در پایان مراحل ، ابتدا یکسری عملیات آماده سازی اولیه بر روی ماهیان خام انجام شود .
مراحل اولیه آماده سازی در مورد ماهیان مختلف متفاوت است. مثلاًًًً در انواع ساردین ماهیان یا ماهیان پلاژیک که معمولاّتخلیه شکمی و قطع سر و دم (Gutting) در عرشه انجام نمی شود این ماهیان به ساحل حمل ،و پس از تخلیه ،عملیات آماده سازی در کارخانه های فراوری به صورت (Nobbing)
سر جدا کردن Deheading) و تخلیه شکمی ( وفلس گیری(Desealing) صورت می گیرد .
البته Nobing معمولاّ بصورت مکانیکی انجام می گیرد که در این حالت ماهی ها روی نوار متحرک در جایگاه خاصی قرار گرفته و به وسیله حرکت رفت و برگشت بر روی سطوح آجدار ضمن فلس گیری موجب قرار گرفتن ماهی به حالت قطع سر می گردد. در این حالت به وسیله تیغه مخصوص برش ، ناحیه سر ماهی قطع می گردد. در دستگاههای فرسوده و مستعمل ، تیغه های برش به دلیل تیز نبودن باعث کوفتگی وعدم قطع کامل سر می گردد . پس از قطع سر وهمزمان با قطع سرعملیات شستشو نیز انجام می شود.
در مرحله آماده سازی ، ماهیان منجمد پس از یخ زدایی (Difrast) و ماهیان تازه پس از ورودشستشو می شوند. عمل شستشو در ماهیان متوسط و درشت با دست و با استفاده از فشار آب و برس نایلونی و در ماهیان ریز توسط دستگاه صورت می پذیرد. در فصول گرم جهت ایجاد حالت جمود کاذب در بافت ماهی بهتر است عمل سشتشو توسط آب سرد انجام شود ، یا پس از مرحله شستشو ، ماهی برای مدتی در آب سرد قرار داده شود. در پایان مرحله شستشو ، محصول آماده فرایند بعدی خواهد شد . با توجه به فسادپذیر بودن محصول باید دقت شود که فاصله بین آماده سازی و مراحل بعدی به حداقل ممکن کاهش داده شود .

مرحله دوم :آب نمک گذاری(Brining)

در این مرحله ماهیهای شسته وآماده شده برای مدت معینی درمحلول آب نمک اشباع(حاوی25% نمک) غوطه ور می گردند . نمک در طول مدت غوطه وری جذب گوشت ماهی شده وطعم مطبوعی در محصول ایجاد می نماید. آب نمک گذاری علاوه بر ایجاد طعم ، سبب استحکام و قوام پوست ماهی شده ومانع چسبیدن آن به قوطی می گردد. این عمل همچنین ظاهر ماهی را درخشان کرده و باقی مانده لزج(Slime) را از سطح بدن ماهی پاک می کند .
در فرایندآب نمک گذاری مدت زمان باقی ماندن در آب نمک مهمترین عامل است . دراین مورد ماهیان بزرگ و ماهیان چرب به مدت زمان بیشتری نیاز دارند در صورتی که فیله نسبت به ماهیان کامل به زمان کمتری نیازمند است . بدیهی است مقدار نمک باقی مانده در گوشت ماهی در پایان مدت عملیات به زمان توقف ماهی در آب نمک بستگی داشته و زمان نگهداری ماهی در آب نمک باید به گونه ای در
نظر گرفته شود که در پایان عملیات مقدار جذب نمک از 2% بیشتر نباشد .البته عوامل دیگری مانندتعداد ماهی موجود دریک تانک آب نمک،غلظت ودرجه حرارت آب نمک وهمچنین مقدار بهم زدن آب نمک در میزان جذب نمک موثراست . برای اندازه گیری غلظت نمک در آب معمولاّ از Brinometer یا نمک سنج استفاده می شود . غلظت آب نمک باید در فواصل زمانی مختلف اندازه گیری شود تا همواره از اشباع بودن آب نمک اطمینان حاصل گردد . باید توجه شود که نمک مورد استفاده همواره از انواع نمکهای خالص انتخاب شود .

مرحله سوم: پخت اولیه(percooking)

پخت اولیه بر حسب نوع پروسه تولید ، اندازه و ترکیب شیمیایی انواع ماهیان متفاوت است . پخت اولیه می تواند تحت فشار بخار آب باشد که به آن پخت مرطوب (Steam cook) می گویند ممکن است پخت اولیه در حرارت خشک یا هوای داغ (Hot air) باشد . همچنین ممکن است پخت اولیه در روغن داغ صورت گیرد . گاهی نیز پیش پخت توسط دود صورت می گیرد .
انتخاب روشها عمدتا ًبا توجه به خواست بازار و گونه ماهی انجام می گیرد . پیش پخت سبب قوام گوشت و جداسازی آسانتر استخوان و سهولت قوطی گذاری آن می گردد .
استفاده از هوای داغ نیز باید با دقت بیشتری همراه باشد تا رطوبت محصول بیش از حد لازم گرفته نشود . در این صورت بافت اینگونه ماهیان خشک و سفت شده و اختصاصات کیفی آن کاهش می یابد .
پخت در هوای داغ (120درجه سانتیگراد)، و اشعه مادون قرمز بیشتر برای ماهیان درشت پیشنهاد می گردد . در دودی پخت، محصول اولیه در اثر تراکم دود در محفظه دود خانه دودی می گردد و حرارت ایجاد شده تا دمای 100 ـ80 درجه سانتیگراد سبب پخت آن می گردد . دود و حرارت در اثر سوخت ناقص خاک اره یا تراشه های مرطوب درختان پهن برگ در محفظه های بسته، تولید و سپس به درون اطاق دود یا دود خانه منتقل می گردد . نقش دود در تهیه کنسرو صرفاً برای ایجاد رنگ و طعم خاص دود در ماهی است هر چند به دلیل وجود مواد شیمیایی خاص دارای خواص نگهدارندگی نیز می گردد .
پس از پختن اولیه لازم است که محصول پخته شده حتما ًسرد شود . پختن سبب خارج شدن آب مازاد ، قوام و سفت شدن بافتها ، عقیم شدن فعالیت های آنزیمی و کاهش فعالیت های میکروبی می گردد . مدت زمان پخت اولیه بر حسب نوع و اندازه ماهی و روشهای پخت متفاوت است و دمای مورد استفاده حدوداً 100 ـ 80 درجه سانتیگراد می باشد .

مرحله چهارم : قوطی گذاری (Packing)

در مرحله قوطی گذاری، ماهیان پخته شده توسط کارگر یا بوسیله دستگاه پرکن، درون قوطی کنسرو قرار داده می شوند . انتخاب قوطی کنسرو براساس نوع محصول نهایی و اندازه ماهی سفارش شده متفاوت است در کشور ما عمدتاً برای تهیه کنسرو ماهی از قوطی های گرد دو تکه استفاده می شود که شامل بدنه و درب می باشند . این قوطی ها از جنس ورق گالوانیزه هستند که هر دو سطح آن قلع اندود شده است و سطح داخلی آن با لایه ای از لاک مخصوص پوشیده شده که در مقابل واکنش های شیمیایی احتمالی بین محتویات قوطی و بدنه مقاوم است .
قوطی های کنسرو باید قبل از پرکردن حتماً شسته شوند زیرا ممکن است در طول مدت نگهداری قوطی در انبار ، خاک و گرد وغبار و ذرات معلق در هوا در داخل آنها جمع شده باشد . در پرکردن قوطی ها لازم است یک فضای خالی در قسمت بالای قوطی (Head Space) وجود داشته باشد .
نحوه پرکردن قوطی ها باید به گونه ای باشد که ماهیان ریز به صورت سر به دم چیده شده و شکم ها به سمت بالا باشد . در مورد ماهیان متوسط و درشت هم باید قسمتهای تیره از بافت روشن تر جدا گردد تا نظر مصرف کننده را به خود جلب نماید .
قوطی های پر شده را به همراه محتویات، وزن نموده و بر روی نوار نقاله متحرک قرار گرفته به جایگاه انتقال روغن و سس روانه می گردد .
قرار دادن مقدار مناسب ماهی در هر قوطی با حداقل اختلاف وزن نیازمند مهارت و تجربه زیاد است
ضمن اینکه فضای خالی در بالای قوطی ها این حساسیت را بیشتر می کند . این فضای خالی می تواند بوسیله افزودنی ها پر شده و یا در مرحله هواگیری در تونل اگزاست بکار گرفته شود .

مرحله پنجم: هواگیری و عبور از تونل اگزاست(Exhausting)

قوطی های کنسرو، پر و آماده درب بندی می شوند ولی لازم است قبل از درب بندی حتماّ هواگیری شوند در شرایط عادی پس از پر کردن قوطی و قبل از درب بندی مقدار فشار هوای فضای خالی بالای قوطی (Head spase) با فشار جو برابر است . چنانچه قوطی ها هواگیری نشده درب بندی شوند پس از قرار گرفتن در اتوکلاو وافزایش ناگهانی فشار داخلی قوطی سبب باز شدن درزها و قابلیت نفوذپذیری قوطی های کنسرو می گردد .
با توجه به مطالب گفته شده معلوم می گرددکه برای جلوگیری از این حالت ضروری است در قوطیهای کنسروقبل از مرحله درب بندی یک خلاء جزئی ایجاد گردد. بوجود آمدن خلاء جزئی در قوطیهای کنسرو علاوه بر کاهش بروز آسیبهای احتمالی به درزهای موجود، در شناسایی بعدی قوطیهای متورم نیزمؤثر است زیرا دو انتهای قوطیهایی که در آنها خلاء جزئی وجود دارد در پایان مرحله اتوکلاو و سرد شدن قوطی ، کمی مقعر و فرو رفته خواهد بود . به همین دلیل قوطیهایی که انتهای آنها باد کرده و متورم باشد به آسانی شناسایی شده و مورد آزمایش قرار می گیرند .
خلاء جزئی را می توان به چند طریق در قوطیهای کنسرو ایجاد نمود که از جمله می توان به موارد زیر اشاره نمود :
1- پر کردن قوطی به وسیله ماده غذایی داغ و درب بندی سریع آن.
2-پر کردن قوطی با ماده غذایی سرد و حرارت دادن آن تا دمای 95 -80 درجه سانتی گراد و درب بندی سریع آن.
3-خارج کردن هوای داخل قوطی بوسیله پمپ خلاء و درب بندی آن.
4-جایگزین کردن فضای بالای قوطی کنسرو بوسیله بخار داغ و درب بندی سریع آن.
مناسبترین روش برای تخلیه هوای قوطیهای کنسرو جایگزینی آن با بخار آب می باشد. در این روش قوطیهای کنسرو پس از دریافت افزودنیهای لازم از روی نوار نقاله وارد محفظه تخلیه هوا (Exhausting Box) می شوند این محفظه عایق بندی شده و دارای بخار آب 95 درجه می باشد. بخار آب فضاهای خالی قوطیهای کنسرو را در حین عبور از تونل پر می کند .
در پایان مراحل فوق، قوطیهای کنسرو با خروج از تونل تخلیه هوا به سرعت درب بندی می گردند ، در غیر اینصورت قوطی کنسرو فضای خالی خود را از دست خواهد داد و خلاء مورد نظر ایجاد نخواهد شد .

مرحله ششم : درب بندی (Canclosing)

درب بندی در کنسروسازی از حساسترین مراحل تولید بشمارمی رود، بطوری که اگردرخط کنسروسازی
درب بندی ناقص صورت پذیرد کنسرو تولیدشده مطمئن وقابل مصرف نخواهد بود . برای اینکه قوطی درب بندی شود ، پس از عبور از تونل و تخلیه هوای بالای قوطی بوسیله بخار آب ، بلافاصله درب فلزی آنرا روی بدنه پرس می نمایند . این عمل به وسیله دستگاه درب بندی انجام می گیرد .
برای اینکه درب و بدنه بهم متصل و درگیر شوند دستگاه درب بندی طی دو مرحله عمل درب بندی را کامل می کند .
در مرحله اول خمش لازم بین بدنه و درب ایجاد می گردد ودر مرحله دوم این خمش را متراکم و پرس می نمایند ، بطوری که هیچ منفذی بین دو لایه فشرده (درب و بدنه )وجود نداشته باشد .
برای اطمینان از آب بندی شدن درب و بدنه قوطی معمولاّ محل اتصال درب را توسط ماده ای به نام ماستیک که نوعی لاک است می پوشانند . در پایان مرحله درب بندی ، قوطیها از درون یک دستگاه شستشو عبور داده می شوند .
دراین دستگاه آب داغ با فشار برروی قوطیها اسپری می گردد . البته دربعضی کارخانجات قوطیهای کنسرو از حوضچه های آب داغ حاوی مواد پاک کننده عبور داده می شوند . طی این عمل روغن و سایرموارد چسبیده به قوطی از آن جدا شده و قوطیهای پر شده برای مرحله بعدی آماده می شوند.

مرحله هفتم : اتوکلاوکردن یا فرایند حرارتی (Heat procesing)

هدف اصلی از قرار گرفتن قوطی های کنسرو در دستگاه های اتوکلاو پختن ماهی تا حد نرم شدن استخوانها و غیر فعال نمودن تمام باکتریها و آنزیمهای است که ممکن است در قوطی وجود داشته باشد .البته درجه حرارت و زمان لازم برای غیر فعال کردن باکتریها بیشتر از حدی است که برای پختن ماهی و غیر فعال کردن آنزیمها لازم می باشد . این علل در اتوکلاو به وسیله حرارت تحت فشار بخارآب انجام می گیرد .
هرچند نابودی کامل باکتریها توسط فرایند حرارتی امکان پذیر نیست ولی درجه حرارت و فشار اتوکالاو شرایطی را در کنسرو ایجاد می کند که امکان هر گونه بیماری زایی از باکتریهای احتمالی آن گرفته می شود .
مدت زمان ماندگاری قوطیها به درجه حرارت و فشار اتو کلاو و همچنین به عواملی از جمله اندازه قوطیها ، اسیدیته محتویات قوطی ، میزان بار آلودگی و ترکیب شیمیایی مواد داخل قوطی و همچنین جنس قوطیها و مدت ماندگاری در تونل اگزاست بستگی دارد .
نحوه کار اتوکلاو به این صورت است که قوطیها پس از درب بندی و شستشو در سبدهای فلزی مشبک مخصوص قرار گرفته و بوسیله جرثقیل به داخل اتوکلاو منتقل می شوند. پس از بسته شدن درب اتوکلاو، بخار آب گرم با فشار به داخل دستگاه تزریق می گردد . هوای داخل اتوکلاو به تدریج تخلیه شده و فشار مداوماً افزایش می یابد . فشار اتوکلاو معمولاً 20ـ10 پوند برانیچ مربع و دما در حدود 121ـ 105 درجه سانتیگراد و مدت ماندگاری برحسب نوع کنسرو و اندازه قوطی بین 30 ـ20 دقیقه به طول می انجامد .
در پایان مدت زمان یاد شده شیر تنظیم ورودی بخار بسته و شیر خروجی آن باز می گردد تا به تدریج دما و فشار کاهش یافته و به تعادل با محیط برسند . سپس شیر مخصوص آب سرد را باز کرده تا آب وارد محفظه اتو کلاو گردد . در نتیجه یک شوک حرارتی حاصل می گردد بدینوسیله استریلیزاسیون قوطیهای کنسرو کامل می گردد . اتوکلاو ممکن است بصورت افقی یا عمودی باشد که نحوه عملکرد هر دو یکسان است .

مرحله هشتم : سایر مراحل تولید کنسرو ( قرنطینه و برچسب زنی )

برای اطمینان از استریل شدن قوطیها در مرحله اتوکلاو لازم است قوطیها قبل از برچسب زنی بمدت 15ـ10 روز در انبار مخصوص عایق بندی شده نگهداری شوند تا در پایان مدت مذکور در صورت وجود آلودگی در کنسرو آثار و علائم آن بروز نموده و نمایان گردد .از جمله علائم وجود آلودگی در قوطیها ، تورم قوطیها و نشت محتویات از طریق درزها و شکافها می باشد .
تورم قوطی های کنسرو عموماً بر اثر تراکم بیوگاز ناشی از فعالیت باکتریهای بیهوازی صورت می گیرد . البته ممکن است نوعی فساد در قوطی های کنسرو رخ دهد که آثار آن با تورم قوطی ها همراه نباشد. در اینصورت محتویات قوطی طعم و بوی نامطبوع پیدا می کند که به این حالت ترشیدگی بدون تورم یا (Flat sour) اطلاق می شود .
در پایان مراحل قرنطینه چنانچه هیچگونه علائم فساد در قوطیهای کنسرو مشاهده نشود عملیات برچسب زنی صورت می گیرد . برچسبها می توانند یک علامت ساده یا تصاویر پیچیده ای باشند که بر قوطیهای کنسرو نسب می شوند . برچسبها دربردارنده حداقل نام مشخصه یا اطلاعات بیشتر می باشند .
برچسبها اطلاعاتی از قبیل نام سازنده یا مؤسسه تولیدی ، تاریخ ساخت ، محتویات قوطی ، نحوه مصرف و نحوه استفاده سالم و تاریخ انقضاء آن را بیان می کنند . ضمناً برچسبها می توانند از طریق تصاویر جالب ، فراورده را ترویج و مشتری را به خود جلب نمایند . بر روی برچسبها شماره ثبت ، شماره پروانه بهره برداری ، آدرس و شماره تلفن شرکت تولیدی نوشته می شود .
پس از برچسب زنی و بسته بندی محصول تولیدی روانه بازار مصرف می شوند .
منابع و مأخذ
1ـ تکنولوژی فراورده های دریایی ( اصول ، نگهداری و عمل آوری )...... دکتر حسن رضوی شیرازی
2ـ مقدمه ای بر تکنولوژی ماهی عبدالحمید سید حسینی
3ـ روشهای عمل آوری انواع آبزیان......................................... سازمان تحقیقات و آموزش شیلات ایران
4ـ صنایع ماهی و فراورده های دریایی .................................................................دکتر قباد آذری ناکامی
5ـ مجموعه دروس تجهیزات و صنایع عمل آوری............................................................ مهندس حقیقی
6ـ مجموعه دروس بسته بندی و بازاریابی ................................................. مهندس ایران و مهندس فهیم
7ـ مجموعه دروس اصول و نگهداری فراورده های شیلاتی ........................................... دکتر میر نظامی
/خ