وبسایت تخصصی صنایع غذایی و فرآوری   

HACCP

روش تجزيه و تحليل خطر و كنترل نقاط بحراني

HAZARD  ANALYSIS  CRITICAL

CONTROL  POINT

 مقدمه:

 با توجه به اينكه روش هاي سنتي كنترل كيفي فرآورده هاي غذائي بر اساس آزمايشات شيميائي و ميكربي انجام مي شوند ودر روند عملي انجام كار با مشكلات عديده اي روبرو است و معايب بسياري دارد لذا استفاده از يك روش كامل ،‌جامع كنترل كيفي مواد غذائي ودرعين حال مورد قبول جامعه جهاني ضروري است .

از ميان روشهاي كنترل بهداشتي فرآيند توليد ، ‌روش تجزيه و تحليل خطرو كنترل نقاط بحراني كه به سيستم HAZARD  ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT يا HACCP معروف است ، به عنوان يك سيستم كنترل ايمني از اهميت خاصي برخوردار ميباشد به طوري كه سازمان هاي بين المللي و اجرائي قوانين نظارت بر مواد غذائي به طور جدي نسبت به تداوم وپيشبرد اين روش در مزارع پرورشي حيوانات ودرپروسه تهيه غذاهاي مورد نياز انسان تاكيد دارند.(1)

نظام HACCP كليه خطرات ونقاط بحراني را درطول زنجيره توليد ، عرضه و مصرف ونيز بيماريهاي ناشي از مصرف توليدات را بوسيله گروه HACCP كه از اطلاعات علمي ومديريتي كافي برخوردار هستند مورد بررسي قرار مي دهد وخطرات احتمالي را كه درطول مراحل توليد سلامت مواد غذائي را تهديد ميكند ، تعيين وبه طور دقيق اندازه گيري مي نمايد (1و4).

تاريخچه :

سيستم HACCP براي اولين بار از سوي شركت PILLBURY ناسا وآزمايشگاههاي ارتش آمريكا براي حفاظت مواد غذائي فضانوردان مورد استفاده قرارگرفت اين سيستم و اصول اجرائي آن توسط كميته غذائي CODEX كه وظيفه اجراء ‌استاندارهاي مواد غذائي اعلام شده بوسيله دو سازمان FAO   و WHO را برعهده دارد ،‌شرح داده شده است .(6و5)

درسال 1996 به دنبال شيوع بيماري ناشي از ميكرب ECDI 157 در كشور اسكاتلند ، آقاي PENINGTON درگزارش خود توصيه نمود كه به منظور حصول اطمينان از سالم بودن غذاها اصول HACCP در صنايع غذائي اجرا شود.(1و6و7) .

درحال حاضر درخصوص صنايع غذاهاي دريائي و گوشت كشور انگليس اجراء ‌سيستم فوق الذكر به صورت قانون ومقررات ويژه اي مطرح است به طوري كه شركتهاي صنايع غذائي بايستي به منظور توليد محصولات استاندارد اين سيستم را رعايت نمائيد(6)

درسال 1971 اين روش در اولين كنفرانس بين المللي نگهداري مواد غذائي براي كارخانجات غذائي مورد توجه قرارگرفت . درطي سي سال اخير اين سيستم به عنوان اولين شيوه ايمن سازي وحفاظت دربرابر عوامل ميكربي گسترش يافته است.(1)كارآئي اين روش از ساير روشهاي رايج تعيين كيفيت مواد غذائي  كه مبني بر آزمايش محصول نهائي است بيشتر است .

HACCP شبيه به تكنيكهاي ساخت كشور ژاپن مي باشد كه درآنها كيفيت محصول در بطن مراحل توليد طراحي مي شود ژاپني ها آموخته اند كه كيفيت محصول نمي تواند با آزمايش كردن محصول نهائي حاصل شود و همين اصل در سلامتي مواد غذائي به كارگرفته مي شود.

لي (LEE)‌ اولين فردي بود كه چگونگي به كارگيري اين سيستم را براي محصولات دريائي بيان كرد.

بر اساس گزارش بازديد هيات اعزامي جامعه اروپا به ايران در زمينه فعاليت هاي اوليه صيد تا عرضه آن به مصرف كننده محصولات آبزيان ايران در ليست A جامعه اروپا قرار گرفته است و در واقع فرآورده هاي كارخانه هاي فرآوري اين ماده غذائي در ايران از نظراجراي استاندارد HACCP مورد قبول جامعه اروپا است كه موقعيت بزرگي براي كشور است. (1)

خلاصه اي از اجراء سيستم HACCP در كشور كانادا

كشور كانادا داراي سيستم بازرسي پيشرفته مواد غذائي به نام FSEP (Food  SAFTY  ENHANCMENT  PROGRAM)است كه بوسيله همكاري صنايع غذائي و دولت اين كشور ايجاد شده و باعث افزايش ضريب سلامتي مواد غذائي گرديده است .

از سال 1991 روش مذكور توسط آژانس بازرسي غذا كشور كانادا ( CANADIAN  FOOD  INSPECTION  AGENCY) در كارخانجات توليد گوشت ،‌شير،‌فرآوري عسل ،‌ميوه جات و سبزيجات ،‌پوسته تخم مرغ و كارخانجات جوجه كشي اعمال مي شود و در برگيرنده تمام مراحل اجرائي و علمي سيستم HACCP مي باشد.

در حال حاضر كليه موسسات و كارخانجات فرآوري غذاهاي دريائي و ماهي فعال دراين كشور داراي سيستم HACCPمي باشند و همچنين كشتارگاههاي كه به امر توليد گوشت اشتغال دارند و گوشت توليدي خود را به كشور آمريكا صادر مي كنند سيستم مذكور را در خط توليد خود رعايت مي نمايند (1و8)

بر طبق مقررات بازرسين آژانس بازرسي غذائي كشور كانادا (CFIA) وظيفه دارند كه از كارخانجات توليد مواد غذائي ،گزارشات و مستندات موجود در كارخانه و مراحل اجرائي سيستم HACCP در موسسات توليدي بازديد بعمل آورند و چنانچه تشخيص دادند كه سيستم مذكور مطابق آنچه درطرح پيش بيني شده نمي باشد مي توانند نسبت به اصلاح آن مرحله اقدام نمايند و بدينوسيله سلامت ماده غذائي را تامين كنند.

صنايع غذائي كانادا سالهاي زيادي است كه به ارزش سيستم HACCP پي برده و به تدريج از ابتداي سال 1990 برنامه FSEP را درصنايع غذائي خود به اجرا درآورده است  لذا با توجه به علاقه اي كه صنايع مذكور نسبت به اعمال HACCP در مراحل توليد از خود ابراز داشته اند ، ‌آژانس بازرسي مواد غذائي مصمم است كه درخصوص كشتارگاههاي دام وطيور وهمچنين سردخانه هاي آنها برنامه فوق الذكر را به اجرا درآورد.

دلائل عمده اي كه باعث شده برنامه FSEP مورد توجه بخش دولتي و صنايع مواد غذائي كانادا قرار گيرد به شرح زير است :

1- با توجه به اينكه پايه واساس برنامه FSEP، سيستم HACCP مي باشد لذا با اجراء آن خطرات تهديد كننده مواد غذائي كاهش يافته و ضايعات مواد غذائي به حداقل خود مي رسد.

2- كميته غذائي CODEX سيستم HACCP را به عنوان استاندارد پذيرفته شده بين المللي مشخص كرده است كه مي تواند سلامتي مواد غذائي را تضمين كند . از طرفي كشورهاي صادر كننده گوشت به ژاپن ، آمريكا و استراليا بايد اين سيستم را جهت صادرات در صنايع گوشت كشور خود اجراء كرده باشند.(8)

6- با اجراء ‌اين سيستم بازرسين CFIA و كاركنان بهداشتي شاغل در صنايع مواد غذائي مسئوليت بيشتري احساس كرده و در قبال تعيين و از بين بردن خطرات احتمالي متعهد تر خواهند بود ودر نهايت بازرسي بهتر وموثرتري صورت خواهد پذيرفت(8)

تعريف HACCP:

HACCP يا HAZARD  ANALYSIS  CRITICAL  CONTROL  POINTS يعني سيستم تجزيه وتحليل خطر و تعيين نقاط كنترل بحراني است . اين سيستم جهت شناسائي نقاطي كه احتمال ورود عوامل بيماري زا به زنجيره توليد وجود دارد ونقاطي كه مي توان عامل بيماريزا را از زنجيره حذف كرد به كار مي رود . اين برنامه ها در تمامي مراحل توليد به صورت مداوم مورد مميزي قرار ميگيرد.(4)

اين سيستم داراي مراحل مقدماتي و آمادگي شش مرحله اي و اصول هفت گانه مي باشد كه جهت اجراء
مي بايست به طور دقيق رعايت گردد.

مراحل مقدماتي و آمادگي شامل:

 1- تشكيل تيم يا كميته HACCP

2- توصيف محصول وروش عرضه آن .

3- شناسائي مورد مصرف وگروه انساني مصرف كننده آن .

4- ارائه نمودار خط توليد محصول

5- تسريح روند كار

6- فهرست كردن مخاطرات بوجود آمده درهرمرحله مي باشد پس از اجرا ء مراحل مقدماتي سيستم ،‌اصول هفتگانه آغاز مي شود كه عبارتند از: 1- شناسائي و ارزيابي خطر ،‌تنظيم ليستي از مراحل توليد مواد غذائي كه توام با خطر است و سرانجام ارائه راههاي پيشگيري از مخاطرات.

2- تعيين نقطه كنترل بحران

3- تعيين حد بحراني براي هر نقطه.

4-عمليات و نظارت.

5- اقدامات اصلاحي

6-ثبت گزارشات و مستند سازي .

7- عمليات تحقيق و پژوهش (1و2و3و4).

اصول HACCP:

سيستم HACCP جهت شناسائي و كنترل، خطرهائي كه از نظر ايمني مواد غذائي اهميت دارند ،‌طراحي شده است وهدف اصلي آن ايجاد ايمني در مواد غذائي است. اين سيستم يك روش قانونمند ، علمي و عملي براي شناسائي ،‌ارزيابي و كنترل خطرها در طي تهيه ،‌عمل آوري ساخت و استفاده از غذا و به طور خلاصه تمام زنجيره غذائي از ابتداي توليد تا انتها براي حصول اطمينان از سالم بودن ماده غذائي در هنگام مصرف است . بايد در هرمرحله مخاطراتي كه سلامت مصرف كننده را به خطر مي اندازد شناسائي كرد و پس از تعيين ،‌نقاط بحراني اقدامات بازدارنده اي كه سبب كاهش ميزان مخاطره است از حدود بحراني گردد را به مرحله اجراء گذارد.

سيستم HACCP قادر است اطلاعاتي از قبيل طراحي تاسيسات ،‌فرآيند توليد و توسعه تكنولوژي را فراهم نمايد و موقعيت درآن بستگي به تعهد ،‌توان كاري و شيوه مديريت دارد.(1و2و3)

الف – مراحل مقدماتي سيستم:

اين سيستم داراي شش مرحله مقدماتي ويا آمادگي به شرح زير است .

1- تشكيل تيم ويا كميته HACCP

اولين قدم در اجراي اين طرح تعيين كميته HACCP است . اعضاء ‌اين تيم بايد مجرب بوده و به اطلاعات تخصصي دسترسي داشته و بتوانند دررفع مشكلات صاحب نظر باشند . اعضاي تيم مورد بحث مجموعه اي از افراد متخصص شامل پرسنل تضمين و كنترل كيفيت ،‌پرسنل توليد ،‌شيمي دانها ، ميكرو بيولوژيست ها مي باشند كه مي بايست توانائي تنظيم طرح را داشته و روشهاي اجرائي آن را برقرار كنند . البته مي توان HACCP را به تنهائي دركارخانه مواد غذائي پياده نمود اما تجربه نشان داد كه براي برنامه ريزي و نتيجه بهتر نياز به يك گروه كارشناسي است .(1)

1-    توصيف محصول وروش عرضه آن

دراين قسمت بايستي شرح كاملي از فرآورده مورد نظر شامل تركيب ،‌افزودني ها ، فرآيند توليد ، نگهداري و عرضه به بازار و همچنين اطلاعات مورد نياز در خصوص فرمولاسيون ،‌اسيدتيه ، جنس مواد بسته بندي ،‌نوع توليد ، زمان ماندگاري ،‌طريقه استفاده براي مصرف كننده ، اتيكت زدني ،‌طرز نگهداري در انبار تهيه شود . اين اطلاعات به فرآورده ها و ماهيت آن بستگي دارد و بسيار متنوع است.(1)

2-    شناسائي مورد مصرف وگروه انساني مصرف كننده:

باتوجه به اينكه حساسيت افراد مختلف متفاوت است و مي بايست نياز افراد را مد نظر قرارداد لذا حصول نهائي بايد بر اساس مصارف قابل انتظار گروه هاي مصرف كننده آن تعريف شود . براي مثال بايستي مشخص شود كه مصرف كننده نهائي محصول شامل افراد جامعه ،‌كودكان ،‌جوانان ويا سالخوردگان مي شود ويا تنها در محل خاصي مثل بيمارستانها ،‌پادگانها و…. به مصرف مي رسد.

3-    ارائه نمودار خط توليد محصول:

تهيه نمودار در هر واحد اختصاصي است ،‌علت اين امر تفاوت در تجهيزات و وسائل واحد ها است . در هرمرحله از توليد ،‌انتخاب مواد اوليه تا فرآيند توزيع ،‌فروش و رسيدن به دست مصرف كننده دراين نمودار بايد به طور مختصر آورده شود. علاوه بر نموار بايستي نمودار ديگري كه بيانگر وضعيت استقرار ماشين آلات و تجهيزات ،‌حركت محصول و پرسنل در طي توليد مي باشد تهيه شود.(1)

4-    تشريح روند كار:

عملكرد نمودار تهيه شده در مرحله قبل در تمام مراحل و ساعات مي بايد با واقعيت موجود در كارخانه مطابقت داده شود . و درصورت لزوم ، ‌اصلاحات مورد نياز صورت پذيرد . دراين مرحله از توليد عواملي چون نسبت زمان به درجه حرارات بايد تنظيم شود. براي مثال هرچه زمان فرآوري بيشتر باشد ،‌ زمان لازم براي تكثير باكتري و همچنين نوسان دما بيشتر خواهد شد.

5-    فهرست كردن خطرات بوجود آمده در هر مرحله:

هدف از اين مرحله ايمني مواد غذائي است و براي دستيابي به اين هدف بايستي ماهيت خطر از نظر فيزيكي  ، شيميائي و بيولوژيك تعيين گرديده و وجود احتمال خطر ( زياد ،‌متوسط ، كم )‌مورد بررسي قرار گيرد و درصورت بروز ، ‌شدت مخاطرات (‌بحراني ، جدي ،‌زياد ،‌كم ) تضعيف گردد.(1)

ب: اصول هفت گانه HACCP

اين سيستم علاوه بر شش مرحله مقدماتي داراي اصول هفت گانه مي باشد كه به شرح آن پرداخته خواهد شد.

1-    شناسائي و ارزيابي خطر وتجزيه و تحليل آن :

خطر عبارت است از عوامل بيولوژيك ، فيزيكي ،‌شيميائي و يا حالتي خاص از غذا كه براي مصرف كننده زيان آور و درنتيجه غير قابل پذيرش مي باشد . اعضاي تيم HACCPكه داراي اطلاعات كافي در زمينه محصول فرآيند آن مي باشند ،‌تمام خطرات هر مرحله را فهرست بندي كرده و پس از تجزيه وتحليل به منظور كنترل آنها تدابير پيش بيني مي نمايد.(1و4)

بر اساس تعريف كميته بين المللي ويژگي هاي ميكروبي مواد غذائي مخاطره عبارت است از ويژگي هاي فيزيكي ‌شيميائي و بيولوژيكي كه ممكن است باعث ناسالم شدن مواد غذائي مصرفي شود . بنابراين مخاطرات بر اساس تعريف فوق الذكر به سه دسته زير تقسيم مي شوند:

دسته اول عوامل خطرزائي بيولوژيكي هستند كه شامل ميكروارگانيسم هاي بيماريزا (‌انگل ها ،‌باكتري ها و ويروسها)‌و همچنين گياهان وحيوانات سمي مي باشند . باكتريهاي مانند وييريومكرا ،‌سالمونلا، اشر سنياكرلي ، شيگلا، استافيكوكوكوس آرئوس مولد آلودگي بوده و مي توانند توسط آبزيان و محصولات آلوده به مصرف كننده منتقل شوند. باكتريهاي مولد هيستامين نيز در اين دسته قرار مي گيرند. انگل ها نيز به طور معمول در محيط زيست آبزيان يافت شده وآنها را آلوده مي كنند اين انگل ها در صورتي كه ماهي پخته شود ازبين مي روند ولي در آبزياني مانند نرم تنان و صدف هاي خوراكي كه به صورت خام مصرف مي شوند ، ‌احتمال خطر به ويژه بوسيله آينزاكبيس براي مصرف كننده وجود دارد.

البته در ماهياني كه به طور مناسب منجمد شده باشند خطر مزبور كاملا” ‌از بين خواهد رفت چرا كه انگل ها در حرارات هاي زير 20- درجه سانتي گراد در عرض 24 ساعت از بين مي روند(1و2)

ماهي ها و خرچنگ ها ممكن است به ويروس هاي بيماريزاي انساني در محيط آلوده شوند . با اين وجود احتمال اين كه ويروس هاي مذكور بر روي حيوان تجمع پيدا كنند وجود نداشته وخطر انتقال بيماريهاي ويروسي به انسان كم و بسيار محدود است . البته مصرف آب وماهي آلوده خطر ابتلا انسان به هپاتيت   A را به دنبال دارد.

دسته دوم عوامل خطرزائي شيميائي شامل سموم دفع آفات نباتي ،‌تركيبات شوينده ، آنتي بيوتيك ها ،‌فلزات سنگين (روي ، سرب، جيوه، كادميوم) ومكمل هاي نظير سولفيت ها و‌نيتريت ها و….. مي باشند.

دسته سوم عوامل خطرزاي فيزيكي شامل خرده ريزهاي فلزي ،‌شيشه و سنگريزه مي باشند كه ممكن است باعث بريدن دهان وشكستن دندان ها شوند.تشخيص اين عوامل برعهده تيم HACCP مي باشد كه بعد از شناخت آنها اقدام هاي كنترلي را ارائه مي نمايند.

2-    تعيين نقطه كنترل بحران (CCP):

CCP نقطه ، مرحله ويا فرآيندي است كه بايد در آن كنترل اعمال شود تا خطرات ناشي از ايمني مواد غذائي پيشگيري ،‌حذف ويا تا حد قابل قبول كاهش داده شود وبيشتر برروي سلامت عمومي تاكيد دارد. درفرآيند توليد مواد غذائي نقاط بسياري وجود دارند كه مي بايد كنترل شوند ولي همه آنها الزاما”‌CCP نيستند مثلا” وزن ناصحيح فرآورده ، ‌دليل بروجود نقص در سيستم است اما به دليل آن كه سلامت انسان را به خطر نمي اندازد ،‌ نيست (1و2و4).

براي حفظ كيفيت وسلامت محصولات دريائي دو عامل بازدارنده زمان و درجه حرارت را بايد به حداقل رساند به عنوان مثال بهترين كار براي كاهش دماي ماهي ، ‌يخ گذاري مي باشد كه سبب مي شود تا دماي ماهي در صفر درجه سانتي گراد باقي بماند . اين درجه حرارات باعث حذف كامل باكتريهاي بيماري زا ،‌مولد هيستامين و عامل فساد مي شود.

ابزاري كه براي يافتن نقاط  معرفي شده به درخت تصميم گيري مشهور است كه مجموعه اي از چهار سوال منطقي است كه درهر مورد آن خطرات هر مرحله از فرآيند پرسيده مي شود . بدون استفاده از درخت
تصميم گيري نقاطي كه به عنوان CCP  معرفي مي شوند اعتباري ندارد.(1و2).

   به عنوان مثال سه نقطه كنترل بحراني صنعت آبزيان شامل محل نگهداري ،‌كيفيت آب،‌منبع غذائي به منظور روشن شدن بحث شرح داده خواهد شد .(1)

الف) محل نگهداري :

محل نگهئاري آبزيان بايد به گونه اي طراحي شود كه براي سلامتي انسان خطري نداشته باشد . اين خطرات ناشي از تماس با مواد شيميائي موجود در محيط و خاك است كه باعث تغيير در كيفيت آب مي شود . مثلا”‌
خاك هاي اسيدي موجب كاهش PH و آزاد شدن فلزات موجود در خاك و ورود آنها به داخل آب ميگردد . گاهي در اثر ورود حشره كش ها ،‌مواد شيمائي وپساب مراكز كشاورزي به محل نگهداري آبزيان ، احتمال تماس آبزيان  با اينگونه مواد سمي افزايش مي يابد كه مي تواند براي سلامتي افراد جامعه خطر آفرين باشد.(1)

ب) كيفيت آب:

آب كه محل زندگي آبزيان است بايد ازكيفيت مناسبي برخوردار بوده و بايستي عاري از هرگونه مواد شيميائي ،‌انگل ها ،‌باكتريها پاتوژن باشد و اينگونه مواد از طريق پساب هاي كشاورزي وارد آب ميگردد

ج) منبع غذائي

مواد غذائي مصرفي آبزيان ممكن است توسط عوامل شيميائي ، بيولوژيكي و داروهاي مصرفي آلوده گردد. براي جلوگيري از اين مهم مي توان اقدام به رعايت در صحيح داروها ،‌تجويز دارو توسط اشخاص متخصص و تهيه مواد غذائي از مراكز معتبر و بهداشتي نمود. (1)

3- تعيين حد بحراني براي هر نقطه

پس ازتعيين نقاط كنترل بحراني ،‌بايد حد بحراني هر نقطه  تعيين و ثبت شود . تهيه اين حدود برعهده كميته HACCP است كه بايستيآنها را از منابع و مراجع قابل استفاده داخلي وخارجي تهيه نمود.

شاخص هاي مهم جهت تعيين اين حدود شامل دما، زمان ،‌رطوبت ،‌PH كلر موجود ،‌بازديد ها وآزمايشات ظاهري و كيفي مي باشند . به عنوان مثال حد بحراني PH محطولات كنسروي به منظور جلوگيري از رشد ميكروبهاي بيماري زا 6/4 يا كمتر است .( 1و2)

4- عمليات نظارت

 هدف از نظارت و بازرسي نشان دادن ضعف هاي نقاط كنترل بحراني است وسيستمي است كه براي يافتن و اصلاح هر نوع انحراف از سطح هدف طراحي شده و بدون ترتيب مانع خروج آن از حدود بحراني مي شود اشخاصي كه براي نظارت منصوب مي شوند بايد شناخت صحيحي از مسئوليت خويش داشته و قابل اعتماد باشند.

روش هاي اجرائي نظارت بايد داراي سرعت عمل بوده درمحل توليد قابل اجرا باشدآزمون هاي آزمايشگاهي در
اكثر مواقع براي اين كار وجود ندارد ولي روشهاي فيزيكي و شيميائي برآزمون هاي طولاني ميكروبي ارجعيت دارند و ميتوانند براي كنترل عوامل ميكروبي موجود درمحصول مناسب باشند.

در طراحي موثر نظارت به چهار سوال اساسي مطرح است كه به عنوان مثال درخصوص درجه حرارت براي صنعت آبزيان به شرح زير پاسخ داده مي شود،(1و2)

5)اقدامات اصلاحي:

عملياتي است كه بعد از نظارت انجام مي گيرد و شامل دو گونه فعاليت است :‌

1-    فعاليت هاي كه درجهت شناسائي نقص و با اشكال در سيستم صورت مي گيرد .

2- عملياتي است كه توسط آن CCP مجددا”‌در محدوده بحراني قرار مي گيرد .اين مرحله يكي از مهمترين فعاليت هاي تيم HACCP  است همچنين تصميم گيري در مورد نحوه برخورد با محصول نامنطبق بعهده تيم مذكور است كه به صورتهاي مختلفي از قبيل معدوم كردن بازسازي مجدد ، تبديل به خوراك ديگر اجراء ميگردد.(1و2)

6- مستند سازي ، تحقيق و پژوهش

براي اطمينان از اين كه سيستم haccp به طور صحيح كار مي كند به روش هاي كنترل و نظارت نياز مي باشد . براي رسيدن به اين مهم از روشهاي نمونه برداري تصادفي و آناليزهاي آزمايشگاهي استفاده مي شود و نتايج حاصله به همراه اسناد ومدارك در زمينه روش هاي اجرائي و داده هاي نظارتي ccp ها ، اشكالات توليد، عمليات تصيحيح ،داده هاي مربوط به نظارت ، بازبيني داده ها ، ‌اطلاعات مربوط به شستشو و ضدعفوني بايستي در تمام مراحل جمع آوري و ثبت شده ودر يك كتابچه راهنما نگه داري گردد.

به طور كلي اسناد در چهار طبقه به شرح زير بررسي مي شوند:

الف) خلاصه اي از تجزيه و تحليل خطركه شامل چگونگي تعيين خطرها و برقراري اقدام هاي پيشگيري كننده است .

ب)‌مستند سازي طرح HACCP كه شامل اجراي زير است .

1- اعضاي تيم GACCP ، مديران و مسئولان مربوط با ذكر نوع مسئوليت .

2-توصيف محصول ، نحوه توزيع و گروه مصرف كننده.

3- فلوديا گرام تائيد شده .

4- خلاصه اي كه از طرح HACCP.

ج) هرگونه اسناد مرتبط وتكميلي

د) اسنادي كه در طي عمليات تكميل مي شوند درعمل اين مرحله قبل و يا همزمان با روشهاي نظارتي انجام
مي گيرد.(1و2)

منابع:

REFERENCE

1-       عبدي – كاظم (‌1381) : اجراي نظام HACCP در محصولات آبزيان ،‌فصلنامه نظام دامپزشكي ، سال سوم ، شماره 1 ، پائيز.

2-       قوانين HACCP در مرغداري (1381) ،‌فصلنامه نظام دامپزشكي ،‌سال دوم ، شماره 4، تابستان .

 3-       اصول HACCP (1381) ، فصلنامه نظام دامپزشكي ، سال دوم ، شماره 3 ، بهار

 4-WWW.  CE. NCSU. EDU- RISX –INDEX- HTML.HACCP HISTORY  AND CONCEPTUAL  OVERVIEW.

5-WWW.  CVM . UIUC.  EDU . COURSES – VP341 – NFSI – TSLD – 20HTM HACCP HISTORY.

6- WWW-  FGLISTER.  COM  .INDEX  .HTML.  HISTORY  OF HACCP.

7- WWW.HACCP FOR EXCELLENCE. COM ,INDEX . HTML .HISTORY  OF HACCP.

8- WWW.INSPECTION . GC .ENGLISH. FSSA.  POLSTART  .HACCP. OVERUEE.SHTML .(2001)   THEFOOD SAFETY  ENHANCEMENT  PROGRAM(FSEP).